机床铸件防止皮下气孔的工艺措施主要有：

 ①脱硫处理。所谓脱硫，就是尽量将铁液中的硫向炉渣中转移，并随之排除，铁液中FeS量越少，脱硫效率也就越高，适当提高脱硫渣的碱度与铁液温度、减少炉渣中氧化亚铁的含量，有利于促进脱硫，因此，加大炉渣量，提高熔渣的流动性、加强搅拌、提高铁液与熔渣温度都有利于脱硫的充分进行，及时扒渣，防止回硫。采用炉外脱硫处理的方法，利用由碳化钙和氧化钙组成的铸造专用工业电石作为脱硫剂进行脱硫处理，加入量约占铁液质量的0.5%~1.5%。

 ②提高铁液纯净度为了提高铁液的纯净度，减少熔渣。曾采用在小浇包内加集渣剂二次除渣的措施，皮下气孔的数量(出现个数)有所减少，但未得到根除。在铸型表面抖敷冰晶石粉可以消除皮下气孔，但使用情况表明并不理想。铸件清理后，表面仍会出现一些小的渣孔，有时与皮下气孔转变成的小凹坑极为相似，表面质量仍不符合产品质量要求，这可能是冰晶石与铁液中的夹杂物反应(主要指固态渣)生成液态溶渣，仍然滞留在机床铸件表面无法排除的原因，因此，对机床铸件在设计浇注系统时要尽可能加设过滤网和挡渣装置。

 ③调整焦铁比，优化熔炼工艺。提高冲天炉出铁温度，有利于消除和减轻遗传性和提高铸件品质，因此可以说，冲天炉出铁温度的高低，反映了现代铸铁的生产水平，炉前测温达到1470℃以上，同时采用脱硫、集渣措施，特别是在加商品集渣剂时，将定量的冰晶石粉(氟铝酸钠Na3AlP6，熔点994℃)作为熔剂一并加在铁液表面，并适当搅拌静置，提高了集渣效果，从而防止了界面铁液层的吸氢，可以有效地抑制球墨铸铁件皮下气孔的产生，效果显著，工艺出品率也明显提高。

 ④对化学成分的控制。化学成分虽不作为验收依据，但它是生产高韧性铸态铁素体球墨铸铁件的前提，严格控制和计算炉料配比，控制终硅量（Si<3.0%），在保证铁素体的条件下尽量降低硅量。另外，含锰量不宜高，过高（Mn>0.65%）时，也会造成渣气孔，控制Mn<0.30%，可避免铸态下形成渗碳体。同时使用低硫、低磷的纯净炉料，严格限制白口化和反球化元素含量，也是必须遵循的原则。

 ⑤提高铸型的透气性，有利于减轻皮下气孔。

 ⑥采用5t中频无芯感应电炉熔炼球墨铸铁铁液，皮下气孔得以控制。电炉熔炼时成分易于控制，铁液温度可以升高到1530℃~1550℃出铁。由于不使用熔剂，保证了铁液的纯净度，电炉不用焦炭(特别是高硫焦炭)，不会增硫，铁液的冶金质量大大提高和稳定，为高质量机床铸件的生产创造了硬件设施。